U wilt uw fabriek realiseren, aanpassen of uitbreiden. Wat is daar exact voor nodig aan ruimte, installaties en utilities? Voldoen het ontwerp en de realisatie aan de benodigde specificaties, eisen en capaciteit? Is alles ingericht op een optimaal verwerkingsproces en maximale kwaliteitsborging? Synergo, expert in commissioning in de voedingsmiddelenindustrie, laat het zien.

Dit maakt het lastig

Geen ervaring met commissioning

U weet heel goed hoe uw huidige verwerkingsproces werkt, maar hoe controleer en valideer je theoretisch en planmatig waar een nieuw, groter of aangepast proces precies aan moet voldoen? En hoe neem je daarin veiligheid, hygiëne, besturingssystemen en variabele omstandigheden mee? Het is geen dagelijkse kost. Daardoor kan het lastig zijn om hier de juiste tools en werkwijze in te vinden.

Tijdgebrek

Zoals bij ieder project speelt tijdgebrek een rol. U heeft uw handen vol aan de dagelijkse gang van zaken en kunt zo’n omvangrijke taak als commissioning er gewoonweg niet bij hebben.

Bekend met food, minder met schoonmaak

U richt zich met name op uw verwerkingsproces. Schoonmaak is een bijzaak. Maar zonder goede hygiëne geen verwerkingsproces. Sterker nog, het is een cruciale voorwaarde. Die werelden, verwerking en reiniging, samenvoegen in één proces is niet uw expertise. Wel die van ons.

Uitgangspunten

In commissioning benoemen we een aantal belangrijke uitgangspunten.

Weg vrijmaken voor levering

Controleer in de beginfase van het project al of de weg vrij is voor de levering van alle equipment. Een van de grootste valkuilen in projecten is namelijk dat equipment zijn plek van bestemming niet kan bereiken. Past de machine wel door de gangen? Is de ruimte tussen andere installaties breed genoeg of moet er tijdelijk iets weggehaald worden? Wat zijn daar de consequenties van? Daar moet je in de ontwerpfase al rekening mee houden.

Check capaciteit utilities

In fabrieken is de aanwezigheid van voldoende utilities zoals stroom, stoom en water een cruciale randvoorwaarde voor vernieuwing of uitbreiding van processen. Aan stroom denkt iedereen meestal wel, zeker sinds de problemen rondom netcongestie. Maar stoom en water (met name warm water) worden nog al eens over het hoofd gezien. Is de capaciteit voldoende voor snelle temperatuurstijgingen? Kan de huidige stoomketel het aan? Is de leidingdiameter groot genoeg? Check alles!

Rekening houden met aanpassingen

U bent expert in het verwerkingsproces van uw product. U weet bijvoorbeeld de kooktijd en temperatuur die nodig zijn voor een optimaal resultaat. Uw R&D afdeling heeft alles al volledig uitgetest in een kleinere opstelling. Op basis daarvan kunnen de parameters voor de gewenste installaties bepaald worden. Houd die parameters niet exact aan, maar overdimensioneer. Bij opschaling gebeurt het namelijk regelmatig dat verwerkingsprocessen toch nog aangepast worden. Houd daar al rekening mee. Daarmee voorkomt u dure procesaanpassingen achteraf.

Synergo zorgt voor zekerheid

Voor Synergo is commissioning dagelijkse kost. We begeleiden projecten van ontwerp tot realisatie. De genoemde uitgangspunten maken standaard deel uit van onze werkwijze. Door onze jarenlange ervaring in de voedingsmiddelenindustrie kennen we bovendien alle valkuilen en oplossingen. We houden rekening met veel voorkomende variabelen en overzien het volledige proces.

• Systemen/processen
• Hygiëne/reiniging
• Veiligheid
• Meetinstrumenten (kalibratie)
• Besturingssystemen/software
• Productkwaliteit
• Stresstest proces bij variabele omstandigheden

Samen met u

Wij nemen de commissioning van u over, maar zoeken hierin wel de samenwerking op met u, uw operators, engineers en kwaliteitsmedewerkers. Uw ervaringen, eisen en (toekomst)wensen geven mede vorm aan het te realiseren proces.

Werkwijze

1.       Inventarisatie

De start van ieder project, ook in commissioning, is een goede inventarisatie en afstemming van uw wensen en eisen. Welke doelen heeft u? Wat verwacht u van het nieuwe proces of de nieuwe machine? Welke productieaantallen streeft u bijvoorbeeld na en/of welke energie- of grondstoffenbesparing wilt u realiseren? En wat wilt u aan data kunnen uitlezen, via welk systeem of welk format?

2.       Pre-commissioning

Zodra alle doelen en specificaties helder zijn, starten we met de engineering en het benaderen van leveranciers. Hen vragen we vanuit hun expertise mee te denken in de benodigde specificaties, zoals leidingdikte en machinecapaciteit. In onze RFQ’s (Request for Quotation) vermelden we niet alleen waaraan de te leveren installaties of machines moeten voldoen, maar ook welke stappen we willen doorlopen om tot optimalisatie te komen. Een FAT en SAT maken daar bijvoorbeeld onderdeel van uit. We vragen bij voorkeur bij meerdere leveranciers een offerte op zodat we prijs en kwaliteit kunnen vergelijken.

3.       Factory Acceptance Test (FAT)

Tijdens de fabricage gaan we tussentijds al bij de leverancier langs om de voortgang te monitoren. Zodra de leverancier klaar is voor oplevering, voeren we op diens locatie een Factory Acceptance Test (FAT) uit. Hierbij testen we de functionele werking van de machine of installatie voordat deze geleverd wordt. Samen met deze FAT voeren we vaak ook een veiligheidstest uit om te controleren of de machine of installatie aan de vereiste veiligheidsnormen voldoet. Eventuele aandachtspunten kunnen dan nog voor de levering opgepakt worden.

4.       Installatie en functioneel testen

De eerstvolgende functionele en veiligheidstests doen we zodra alles ter plaatse, onder ons toezien, geïnstalleerd is. We controleren of alles volgens de opgestelde specificaties werkt.

5.       Systeemintegratie

Zodra alles in orde is, koppelen we de nieuwe installatie aan de bestaande fabriekssystemen zoals water, stroom en monitoringsystemen.

6.       System Acceptance Test (SAT)

De volgende stap is om niet alleen de werking, maar ook de juiste prestatienormen te controleren. Voldoet de installatie aan de gewenste eisen rondom productiecapaciteit, energieverbruik en afval? Met de System Acceptance Test onderzoeken we dat en sturen we bij waar nodig.

7.       Validatie

De gerealiseerde installatie moet natuurlijk ook aan wet- en regelgeving voldoen, zoals productkwaliteit en voedselveiligheid. Hier testen we de installatie op tijdens productie en schoonmaak. Samen met de kwaliteitsdienst van het bedrijf bekijken we het proces, nemen we monsters en analyseren we de uitkomsten.

8.       In bedrijfstelling

Zodra het tijd is om de installatie in bedrijf te stellen, betrekken we alle medewerkers die ermee gaan werken, zoals operators, kwaliteitsmedewerkers en schoonmakers. Hen geven we instructies over de werking van de installatie. Bij een eenvoudige machine kan dat in een uurtje, bij een complexer fabrieksproces blijven we vaak een week aangehaakt om proef te draaien en alle aspecten van de installatie te leren bedienen.

9.       Monitoring

In de voorgaande acht stappen zijn we continu alert op optimalisatiekansen en ook na de inbedrijfstelling blijven we aangehaakt om te kijken of er nog mogelijke verbeteringen door te voeren zijn.

10.    As-built-documentatie

Aan het eind van het project leveren we een as-built-dossier aan met alle documentatie van de installatie. Het gaat veelal om stukken die leveranciers hebben aangeleverd. Wij controleren ze op de werkelijke toepassing in de fabriek, inclusief de in het ontwerp of later aangebrachte maatwerk aanpassingen.