Een proces moet optimaal werken én veilig zijn. Geen enkele engineer zal dan ook veiligheid links laten liggen in zijn ontwerp. Toch blijft veiligheid een vak apart, een echt specialisme. Daarom werken onze veiligheidsexperts en engineers nauw samen tijdens het ontwerpproces. Een HAZOP (Hazard and Operability Studie) maakt daar standaard onderdeel van uit.

Vanaf het eerste schetsontwerp gaan onze engineers in overleg met onze veiligheidsadviseurs. Dit is ons idee, wat vind jij ervan? Laatst nog bij het ontwerp van een opslagsysteem voor een rumfabrikant. Mechanical Engineer Niek vertelt: “De fabrikant wilde graag een beter alternatief voor zijn opslagsysteem. Ze werkten nog met een magazijnrek met IBC’s, kunststof opslagcontainers. Wij hebben een nieuw systeem ontworpen met tanks. Vanaf de eerste ontwerpideeën haakte ik Bert van Liere aan. Hij is een van onze veiligheidsexperts.”

Hoog risico

Bert: “Het was allereerst goed om te zien dat de fabrikant een alternatief voor zijn IBC’s zocht. Alcohol is zeer brandbaar en in een kunststof container heb je met een relatief hoog risico te maken.” “Plus het werken met containers vereist meer handling en dat kost tijd”, vult Niek aan. “In de tanks die we nu speciaal voor deze klant ontworpen hebben, past evenveel vloeistof als in 35 IBC’s, dus dat werkt een stuk efficiënter.”

HAZOP op ontwerp

Grotere tanks betekent ook grotere hoeveelheden brandgevaarlijke vloeistof, dus veiligheid speelt in het ontwerp een belangrijke rol. Bert: “Onze engineers weten dat en nemen veiligheid automatisch mee. Maar ze kunnen dingen over het hoofd zien, we zijn allemaal mensen. Daarom voeren we samen een HAZOP uit op het ontwerp. We hakken het ontwerp dan volledig op in stukjes en lopen alles na. De tank, de leidingen, de kleppen, de bediening. En dan gaan we doemdenken: wat als…”

Bert neemt ter vergelijking het fabriceren van een auto. “Wat als… we moeten stoppen? Dan hoop je dat een engineer zegt waar de rem zit en hoe die in elkaar steekt. Het foute antwoord zou zijn: moeten we stoppen dan? Nou, zo lopen we tijdens een HAZOP dus het hele ontwerp samen door.”

Automatisering belangrijke factor in veiligheid

Tijdens de HAZOP wordt het ontwerp ook aan geldende wet- en regelgeving getoetst. Niek: “Opslagtanks moeten aan bepaalde eisen voldoen. Zo moet er op de vul- en leegleiding een geautomatiseerde klep zitten die bij bepaalde signalen direct sluit. Valt de stroom bijvoorbeeld uit, dan stroomt de tank niet leeg.” “Automatisering is vaak een belangrijke factor in veiligheid”, vult Bert aan. “Je ziet dat sommige bedrijven nog veel op de mens vertrouwen. Jantje, Pietje of Klaasje zet die afsluiter wel dicht. Daar zit gevaar in.”

Uitdaging in ontluchting

Over- of onderdruk in een tank is ook een gevaar. “Daarom moet er altijd ontluchting in verwerkt zitten”, aldus Niek. “Bij deze opdracht kwamen we daarin nog voor een uitdaging te staan. Het ontluchtingssysteem moet normaal gezien door het dak naar buiten, maar bij deze fabrikant lag het dak vol zonnepanelen. Bert, ik en collega Dylan, de Proces Engineer die ook onderdeel was van het ontwerpteam, gingen samen op zoek naar de beste alternatieve oplossing.” Bert: “Dat was nog best een uitdaging, want theorie en praktijk gaan dan niet altijd samen en ook de richtlijnen spreken elkaar soms tegen. Maar het is gelukt, op een veilige manier.”

Speciaal ontwerp

Een andere uitdaging kwam het team tegen in het ontwerp van de tanks zelf. “De standaard tanks in de regelgeving hebben een aparte bodem, maar in geval van dit product kan er bezinksel ontstaan. Dat wil je niet”, vertelt Bert. Niek vult aan: “Dus hebben we een speciaal ontwerp gemaakt, afwijkend van de standaard, waar het bezinksel uitgefilterd kan worden zodat het niet in de tank achterblijft. Dit ontwerp hebben we voorgelegd en is goedgekeurd door de Kiwa en omgevingsdienst.”

Van masterplan naar uitvoering

Stap voor stap werkte het team zo van ontwerp naar realisatie, steeds met een scherp oog voor veiligheid. Niek: “We zijn begonnen met een masterplan. Hierbij deden we onder meer een voorstudie op het soort tanks: dubbel, enkel, diameter. En we namen ook andere wensen van de klant mee zoals uitbreiding van de opslagcapaciteit, automatisering en het plaatsen van een nieuwe vullijn. Na het ontwerp ondersteunden we de klant ook on site in de uitvoering ervan. Dat werd erg gewaardeerd. Je komt namelijk toch vaak nog kleine uitdagingen tegen, zoals een aansluiting die in werkelijkheid toch net wat anders is dan op tekening. Daar zoeken we dan meteen praktische oplossingen voor.”

Samen met de klant

Tijdens iedere stap neemt het ontwerpteam de klant mee, vertelt Niek: “Al vanaf de eerste opzet, een short studie, delen we meerdere opties met de klant en geven we ons advies. Vaak komt daar een mengeling van de opties uit. Dit herhalen we steeds tijdens de vervolgstappen van het ontwerpproces, waarin we ook leveranciers meenemen. En, ook heel belangrijk, we overleggen met de operators van de fabriek. Zij kennen de bestaande processen en uitdagingen het beste.”

Laatste stap

De laatste stap nu is het testen van de nieuwe systemen. Niek: “Dat, de SAT (Site Acceptance Test) gaan we binnenkort doen. Daarna kan de klant zijn nieuwe systemen in gebruik nemen. “Zijn efficiëntere, praktischere en veiligere nieuwe systemen”, besluit Bert.